Lean Manufacturing là gì? Tại sao Toyota lại gắn liền với Lean Manufaturing?

Lean Manufacturing là gì?

Lean Manufaturing là một phương pháp sử dụng để quản lý doanh nghiệp với mục tiêu chính là tinh gọn sản xuất.

Xuất hiện lần đầu trong cuốn sách “The Machine thai Changed the World” vào năm 1990, “Lean manufacturing” được sử dụng làm tên gọi cho phương pháp sản xuất tinh gọn, cải tiến liên tục. (Tác giả: Daniel Jones, James Womack và Danile Roos).

Nhắc tới Lean Manufacturing mà không nhắc tới Toyota là thiếu sót lớn. Nổi tiếng với phương pháp Toyota Production System, có mối liên hệ mật thiết với Lean, Toyota đạt được thành tựu khiến nhiều doanh nghiệp mong ước. Toyota được đánh giá là nhà sản xuất xe hơi được nhắc tên nhiều nhất trên thế giới từ trước tới nay.

Cho tới nay, Toyota vẫn đi đầu trong việc ứng dụng sản xuất tinh gọn trong mọi hoạt động sản xuất kinh doanh. 

Lịch sử của Lean và câu chuyện về Toyota lần đầu tiên tiếp cận với Lean

Nếu là một người có chút hiểu biết về ô tô, chắc hẳn bạn sẽ biết cái tên Ford và Toyota. Cả hai đều thuộc top hãng xe hơi hàng đầu thế giới.

Ford Motor được Henry Ford thành lập vào ngày 16 tháng 6 năm 1903. Ông cũng chính là người đầu tiên ứng dụng hệ thống sản xuất theo dây chuyền tiêu chuẩn để sản xuất ô tô với số lượng lớn cùng lúc. Khái niệm “sản xuất hàng loạt” cũng từ đây mà ra đời. 

Việc triển khai hệ thống sản xuất này đã rút ngắn thời gian sản xuất các linh kiện, phụ tùng ô tô từ vài tiếng xuống còn vài phút. Chất lượng không hề giảm mà còn tăng lên và đồng đều. Kết quả là từ năm 1908 tới năm 1927, đã có hơn 15 triệu xe Model T được sản xuất. Quả là sự thành công lớn đối với Ford.

Sau thành công của Ford, dây chuyền sản xuất hàng loạt đã được quân đội Hoa Kỳ áp dụng trong Thế chiến II để sản xuất các thiết bị phục vụ mục đích quân sự.

Lợi ích của dây chuyền sản xuất là không thể phủ nhận. Quan trọng là người quản lý có chịu thay đổi và đầu tư mạnh vào hệ thống sản xuất hay không.

Cùng theo dõi tiếp bài viết để xem cách các doanh nhân phát triển từ quy mô nhỏ thành tập đoàn với phương pháp Lean nhé.

Câu chuyện của Toyota tiếp cận với Lean nhưng không thể áp dụng

Sau khi Ford thành công với “sản xuất hàng loạt“, Toyota mới được thành lập ở phía bên kia bán cầu. Năm 1926, doanh nhân Sakichi Toyoda thành lập Công ty máy dệt tự động Toyoda. Phải tới vài năm sau đó, công ty mới chuyển sang sản xuất ô tô và đổi tên thành Toyota. 

Khoảng 20 năm sau, vào năm 1950, năng suất của Toyota đạt khoảng 2500 xe mỗi năm. Trong khi nhà máy lớn nhất và phức tạp nhất của Ford lúc bấy giờ ở Dearborn, Michigan (Mỹ) đã sản xuất gần 8000 xe mỗi ngày. Một sự chênh lệch vô cùng lớn khiến Toyota băn khoăn. Cháu trai Sakichi Toyoda là Eiji Toyoda đã tới nhà máy Rouge để thăm quan, học hỏi mô hình sản xuất.

Tất nhiên, Toyota không thể sao chép được hệ thống sản xuất hàng loạt này. Eiji Toyoda đã nghiên cứu và đánh giá rằng thị trường Nhật Bản quá nhỏ, nhu cầu của khách hàng thì đa dạng.

Quan điểm kinh doanh của Toyota cũng khác biệt so với Ford. Nếu Ford chỉ quan tâm tới số lượng sản xuất, thì Toyota chú trọng vào việc sản xuất theo nhu cầu của khách hàng. Nhật Bản có diện tích chỉ bằng 1/5 Mỹ, số dân cũng ít hơn, hệ thống sản xuất hàng loạt không phù hợp với đất nước hoa anh đào này.

Con đường riêng của Toyota trở thành phương pháp được áp dụng trên toàn thế giới

Để phát triển hệ thống sản xuất của mình, Eiji Toyota đã hợp tác với Taiichi Ohno để phát triển một phương pháp sản xuất mới.

Taiichi Ohno một kỹ sư công nghiệp và doanh nhân người Nhật Bản. Ông được coi là cha đẻ của Hệ thống Sản xuất Toyota, đã truyền cảm hứng cho Sản xuất Tinh gọn ở Hoa Kỳ.

Ban đầu, họ tìm ra hướng đi bằng việc xác định được hệ thống máy móc phù hợp, được trang bị thiết bị tự giám sát để sản xuất 1 khối lượng sản phẩm phù hợp. Kết quả thu được là:

• Chất lượng sản phẩm cao hơn
• Tốc độ sản xuất nhanh hơn
• Chi phí thấp hơn
• Quan trọng nhất là sản xuất được đa dạng mẫu mã.

Tuy nhiên, Ohno gặp phải vấn đề với việc cân đối giữa năng suất và chất lượng sản phẩm. Ông muốn gia tăng số lượng sản xuất, vẫn đáp ứng sự đa dạng nhưng phải tạo ra sản phẩm chất lượng nhất. Thử nghiệm tới lui, cuối cùng, ông đã phát triển được một phương pháp nổi tiếng. Đó là “Hệ thống sản xuất Toyota” – phương pháp gắn liền với thương hiệu Toyota và được áp dụng trên toàn thế giới. (Toyota Production System – TPS).

Kết quả mà Toyota đạt được, mọi người kéo xuống phần cuối nhé!

Mối liên kết giữa Lean Manufacturing và Toyota Production System (TPS)

Mục tiêu của phương pháp Lean

Trong Tiếng Anh, Lean là tinh gọn. Đừng nhầm lẫn với Learn – học tập mọi người nhé. Trong cuốn sách của mình, các tác giả đề cập tới mục tiêu của phương pháp Lean là:

• Sản lượng đầu ra không đổi
• Nguyên liệu đầu vào thấp hơn
• Thời gian sản xuất ít hơn
• Diện tích khuôn viên sản xuất thu hẹp hơn, bố trí hiệu quả.
• Ít nhân công hơn
• Sử dụng ít máy móc hơn
• Chi phí sản xuất ít hơn.

Nói tóm lại, cần tinh gọn mọi thứ liên quan tới việc sản xuất. Từ giai đoạn chuẩn bị, sản xuất, tới thời gian chờ đợi giữa các công đoạn…. Đảm bảo không có thời gian thừa gây ra bất kì sự lãng phí nào. Cải thiện tối đa quy trình sản xuất.

Chỉ cần làm được điều này, có nghĩa là bạn đã áp dụng Lean thành công 1 phần. Phần còn lại là việc liên tục thực hiện các giải pháp khác để duy trì tính tinh gọn này. Điều này nghe có vẻ dễ, nhưng thực tế khá gian nan, nhiều doanh nghiệp đã bỏ cuộc giữa chừng. Tuy nhiên, cũng không ít doanh nghiệp thành công.

> Đọc bài viết ví dụ thực tế các công ty áp dụng Lean Manufacturing.

Mục tiêu của phương pháp TPS

Đối với phương pháp TPS, mục đích vẫn là tinh gọn sản xuất để mang lại hiệu quả. Điều khác biệt là trong Toyota Production System đề cao đóng góp của nhân viên và sự hài lòng của khách hàng.

Theo tôi thấy, TPS thành công vang dội bởi để thực hiện tốt tinh gọn, cần có sự hợp lực của tất cả nhân viên trong công ty. Mà phương pháp TPS rất phù hợp để làm điều này. Đồng thời, những mục tiêu mà TPS đặt ra dễ dàng đạt được bằng cách xác định các lãng phí trong hệ thống sản xuất.

• Cải tiến liên tục để đi tới hợp lý hóa quy trình. Loại bỏ quá tải, sự bất hợp lý,….
• Nâng cao sản xuất, tăng hiệu quả sản xuất bằng các phương pháp sản xuất hiện đại.
• Tôn trọng con người: đề cao ý kiến khách hàng và sự đóng góp của nhân viên.

Mối quan hệ giữa hệ thống Lean và mô hình sản xuất của Toyota

Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và Lean có liên quan mật thiết với nhau trong mô hình sản xuất của Toyota. Ngoài việc lịch sử đã ghi nhận cách thức triển khai phương pháp sản xuất của Toyota có hình bóng của phương pháp Lean tại Ford, thì các công cụ được sử dụng trong hệ thống sản xuất tại Toyota là nền tảng của phương pháp sản xuất tinh gọn hiện đại. Các công cụ đó vô cùng cần thiết để triển khai Lean thành công.

Những khái niệm và công cụ này thường được mô tả trong hình thức của một ngôi nhà, được gọi là ngôi nhà của TPS.

Các thành phần trong ngôi nhà của TPS

Mái nhà

Phần mái nhà là chính là các mục tiêu của TPS. Chất lượng, giá cả giao hàng, thị trường, an toàn – tất cả đều phải tốt nhất, nhanh nhất và kịp thời nhất. 

Trụ cột

Trụ cột nâng đỡ cho mái nhà của TPS là Just in time và Jidoka.

• Juts in time (JIT): tập trung sản xuất vận chuyển những thứ cần thiết, đúng lúc, kịp thời với số lượng đủ. Không có chỗ cho việc sản xuất hàng không bán được. Công cụ này được cho là học hỏi từ “hệ thống kéo hàng trong siêu thị” mà Eiji Toyoda bắt gặp khi sang Mỹ thăm nhà máy của Ford. Khi hàng hóa được khách hàng lấy đi, rất nhanh chóng nhân viên siêu thị sẽ bổ sung đủ số lượng vừa đủ lượng được lấy đi đó.
• Jidoka: Cần phân biệt Jidoka với Automation. Jidoka là sản xuất tự động song song với kiểm tra sự cố và tìm cách khắc phục. Còn Automation là việc tự động sản xuất liên tục mà không cần biết có lỗi hay không.
• Điều kiện để thực hiện JIT và Jidoka chính là việc Bình chuẩn hoá, phát huy trí tuệ để giải quyết nguyên nhân cản trở từng cái một.

Trong quy trình sản xuất, máy móc được thiết kế để sản xuất tự động và cũng tự động dừng lại khi có sự cố. Điều này giúp giải phóng sức lao động, đồng thời tiết kiệm nguồn lực con người. Một người có thể giám sát nhiều máy móc thay vì tập trung vào 1 thiết bị riêng lẻ. Nếu bạn đang có nhu cầu triển khai tự động hóa sản xuất, VCC Tech là một đơn vị bạn nên tham khảo.

Mọi người có thể nhìn thấy các công cụ khác thường gặp trong hệ thống sản xuất như Andon System, Poka-Yoke, 5 WHY, 5S,…

Móng nhà

Phần móng nhà thường là phần cố định vững chắc để giữ cho ngôi nhà được ổn định trải qua mưa nắng. Trong ngôi nhà của TPS cũng vậy, nó bao gồm các công cụ giúp ổn định và duy trì hoạt động sản xuất. Bao gồm: Heijunka (Bình chuẩn hóa), KAIZEN, Stanardized Work (công việc chuẩn hóa).

>> Xem thêm: Các ý tường cải tiến để vượt qua thời kỳ COVID-19.

• Trong đó, KAZEN chính là phương pháp luận và triết lý nền tảng cho LEAN, nghĩa là cải tiến liên tục. 

Kết quả Toyota đạt được sau khi áp dụng Hệ thống sản xuất Toyota TPS

Sau thế chiến lần thứ 2, Eiji Toyoda và Taiichi Ohno nghiên cứu ra hệ thống sản xuất của Toyota. Việc triển khai áp dụng đã cho hiệu quả thành công vượt trội. Các công ty trong nhiều ngành công nghiệp của Nhật đã sao chép và áp dụng thành công. Đây cũng chính là 1 trong những lý do khiến Nhật phục hồi kinh tế nhanh chóng để vươn lên thành cường quốc công nghiệp.

Mọi người có nhớ phần đầu tiên của bài viết, vào năm 1950, số lượng xe sản xuất giữa 2 công ty chênh lệch quá lớn không?. Khoảng thời gian đó, Ford và Chevy chính là hai ông trùm thống trị thị trường ô tô thế giới.

Khoảng hơn 20 năm sau đó, Toyota vươn lên thành hãng sản xuất xe hơi lớn nhất thế giới. Chất lượng của các chiếc xe Toyota được người tiêu dùng nhận ra và “hiệu ứng đám đông” đã giúp Toyota trở lên nổi tiếng.

Những chiếc xe hơi của Toyota bền hơn, ít phải sửa chữa hơn những chiếc xe Mỹ.

Cho tới nay, sau gần 100 năm thành lập, Toyota vẫn giữ vững top nhà sản xuất xe hơi có lợi nhuận cao nhất. Vượt xa Ford, liên tục cho ra đời các dòng xe chất lượng cao, sử dụng ít nhân công, và thời gian lưu kho cũng cực kì thấp.

 Toyota liên tục nâng tầm sản xuất, và phát triển sản phẩm và sự hoàn hảo trong quy trình. Điều gì làm nên thành công của hãng xe nổi tiếng này? Đó là một hệ thống sản xuất toàn diện, hiệu quả, thực tế và đầy tiềm năng mà công ty đã áp dụng. 

Kết luận

Các công cụ trong hệ thống lean trong sản xuất được sử dụng hiệu quả và phối hợp chặt chẽ trong mô hình Toyota. Có thể khẳng định rằng lịch sử phát triển và hình thành của Toyota chưa bao giờ tách rời lý thuyết và mục đích của phương pháp tinh gọn trong sản xuất. Có lẽ bởi vì vậy, nhắc đến lean, mọi người sẽ nhớ ngay đến mô hình Toyota (TPS) thành công trên toàn cầu.